粉末塗料產生質點（顆粒）的原因

　　在靜電粉末塗裝中，塗膜產生質點（顆粒），主要是由粉末塗料和粉一塗裝兩方麵的因素造成的。

從粉末塗料本身考慮，在粉末塗料製造過程中，由於原材料的品質不好，在聚酯、環氧等樹脂中含有膠化的粒子，在生產過程中又分離得不幹淨或者顏料、填料和助劑當中含有機械雜質。在生產過程中，在熔融擠出混合時擠出機的自清洗作用不好，帶進沒有熔融性的部分膠化粒子；或者環境中的灰塵等機械雜質帶進粉末塗料中。

從粉末塗裝過程來考慮，下列問題容易引起塗膜質點（顆粒）：

工件方麵。可能有毛刺，或者表麵粗糙，有微細麻坑等，這些情況都會使塗膜容易出現質點（顆粒）或者“火山坑”。這是因為當粉末塗料烘烤固化，粉末塗料熔融流平時使工件表麵封閉，隨著工件溫度升高，毛刺和麻坑中的空氣壓力加大，從而拱起熔融流平的塗膜，如果內部壓力不能鼓破塗膜時就形成質點（顆粒），當鼓破塗膜而塗膜又不能彌合時就形成“火山坑”。

解決這種問題的*根本措施是保證工件沒有毛刺和麻坑,表麵平整.如果在擠壓時無法解決這個問題,從前處理工藝方麵,應采用堿蝕的辦法,將毛刺溶掉,麻坑蝕平;另外,噴兩次的工藝也可以部分解決這種問題,但是這兩種方法都比較麻煩,而且還導致成本增加.

如果從粉末塗裝廠方麵不好解決的話,也可以要求粉末塗料生產廠配合加以解決。從粉末塗料生產廠方麵來考慮，可以在配方中添加消泡劑等助劑，使粉末塗料在熔融流平時降低表麵張力，使工件麻麵中的空氣容易逸出，同時逸出空氣後的空隙又能很快流平而不留痕跡。在某種情況下，還有必要調整粉末塗料的反應活性，使粉末塗料的固化速度減慢，使逸出空氣後的空穴有充分時間融合流平，而不留下塗膜的質點（顆粒）或火山坑。

工件表麵處理得不好,表麵處理液中的鉻化殘渣等雜質仍附著在工件表麵上,在進行粉末噴塗時容易產生塗膜的質點或顆粒。這種問題隻要通過及時清理鉻化液中的殘渣，在水洗工藝中將工件清洗幹淨就能解決。

在靜電粉末塗裝中，噴粉室周圍的生產環境不幹淨；特別是空氣中的一些粉塵和顆粒物被帶進粉末塗料或噴粉室，或者因靜電感應作用使帶電雜質被吸附到工件上麵，在粉末塗料熔融流平時，成為塗膜中的質點或顆粒。這種問題通過將噴粉室與生產車間隔離，防止生產車間的灰塵和汙物帶進噴粉室，同時進入噴粉室的空氣經過認真淨化處理就能解決。如產生因空氣中的粉塵等雜質引起的質點（顆粒）。

當塗膜厚度在50μm以下時，塗膜過薄，粉末塗料在熔融流平時，還不能隱蔽塗膜上微小不熔融的質點（顆粒），使塗膜上的質點（顆粒）更多，但是如果塗膜厚度達到一定的程度，例如70～80μm時，塗膜上的質點（顆粒）就很少。一般塗膜厚度越厚，塗膜的流平性越好，可以隱蔽一定範圍的質點（顆粒），適當增加塗膜厚度，也是減少塗膜上質點（顆粒）的一種有效措施。經驗證明，塗膜厚度達到粉末塗料平均粒徑的2.5倍左右才能得到比較滿意的流平性。

在回收粉末塗料過程中,回收粉末塗料未經過篩篩網目數太小(網眼太粗)或者輸送鏈掛具上麵固化粉末塗層的顆粒掉下來進入到回收粉末塗料後,那些灰塵和不熔的顆粒將成為塗膜上的質點(顆粒)。解決這種問題的方法是讓回收的粉末塗料必須經過自動或手動振動篩過篩，篩後的粉末再與新粉按比例混合後使用。另外，為了防止輸送鏈掛具上麵固化的粉末塗料脫落下來汙染回收粉末塗料，就要及時處理吊鉤上的固化粉末塗料。噴粉室中的回收粉末塗料也必須用適當目數的篩網過篩後使用。在自動回收粉末塗料與新粉混合係統中，要定期檢查供粉槽化床中的粉末塗料是否有回收粉末帶進去的固體顆料等雜質，並根據情況進行必要不得處理或者完全用新粉末進行更換。

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